Sécurité en entrepôt : comment bien protéger ses rayonnages contre les chocs et les chutes de charges ?

Dans un entrepôt, la sécurité ne se joue pas uniquement sur les EPI : elle se joue surtout sur la façon dont on organise le stockage et dont on protège les rayonnages au contact réel de la manutention. Un choc de chariot, une palette abîmée, une charge mal posée… et le risque bascule : déformation d’un rack, instabilité, puis chute de marchandises. Résultat : arrêt d’activité, dégâts matériels, et parfois accident grave.

L’objectif est simple : mettre en place des systèmes de protection concrets, adaptés à vos flux, pour protéger les racks contre les chocs et limiter les chutes de charges (palettes, colis, bacs), sans complexifier le travail des équipes.

Pourquoi les chocs et les chutes de charges sont les risques n°1 en stockage ?

En logistique, le danger vient souvent des interactions quotidiennes : croisements, demi-tours, prises de palettes trop rapides, réception en urgence, zones tampon qui débordent. Les chocs sur les montants et les échelles fragilisent la structure, tandis que les chutes proviennent généralement d’un empilage instable ou d’un défaut de retenue.

L’INRS rappelle que les opérateurs exposés au voisinage des rayonnages métalliques le sont notamment aux risques de chutes de charges et aux dommages liés aux chocs.

C’est exactement pourquoi la sécurité des rayonnages est un sujet “système” : circulation + stockage + contrôle.

Diagnostiquer les zones à risque avant d’équiper ses racks

Cartographier les impacts : circulation, angles morts, vitesses

Avant d’acheter des protections, observez où les chocs se produisent : entrées d’allées, extrémités de rangées, sorties de quais, zones de picking sous pression. Un diagnostic simple consiste à repérer : qui circule, avec quel engin, à quelle vitesse, et où les trajectoires se croisent.

Il est important d’adapter les équipements à l’environnement de travail réel pour réduire les risques.  

Vérifier le “bon stockage” : stabilité des palettes et dépassements de charges

Un rack “solide” ne compense jamais une palette instable ou une charge qui dépasse. Deux erreurs très fréquentes :

• palette abîmée (semelles cassées, planches manquantes) introduite en rack, 

• charge mal filmée / non solidarisee, qui glisse au moindre contact.

Sur ce point, la logique est toujours la même : réduire la probabilité de chute par la discipline d’exploitation, puis ajouter les protections qui stoppent l’incident si malgré tout il survient.

Les protections indispensables pour sécuriser les rayonnages

Ici, l’idée n’est pas de tout suréquiper. Il faut choisir les protections qui répondent au risque dominant : choc ou chute.

Contre les chocs : protections de pieds d’échelles, sabots, barrières

Les impacts touchent d’abord le bas des échelles et les montants. Les protections de pied d’échelle (sabots), les butées et barrières de séparation absorbent le choc et évitent une déformation structurelle. C’est souvent le meilleur ROI sécurité : vous protégez le point le plus exposé des racks, là où la manutention “tape”.

Contre la chute : grilles arrière, filets, platelages

Pour éviter qu’une marchandise tombe côté allée, les grilles arrière (anti-chute) et filets sont des standards. Nous mettons en avant ces équipements comme indispensables pour prévenir la chute des marchandises dans le stockage en hauteur (grilles et filets), ainsi que des éléments de sécurisation du contenu (platelages, portes grillagées).

Mini-check : quelles protections pour quel risque ?

• Chocs répétés en bout d’allée : protections de pieds d’échelles + barrière au sol

• Allées piétons proches des racks : grilles / filets anti-chute

• Stockage palettes hétérogènes : platelages + contrôle palette à l’entrée

Méthode de mise en œuvre : installation, contrôle, discipline d’exploitation

Protéger, c’est bien. Maintenir un niveau de sécurité stable, c’est mieux. La mise en œuvre tient en trois réflexes :

1. Installer les protections aux bons endroits (points d’impact / zones piétonnes / zones de transfert).

2. Former sur les règles simples : palette conforme, charge stable, respect des capacités.

3. Contrôler : un choc = on inspecte, on documente, on corrige.

Il est également à noter que la responsabilité des contrôles et vérifications revient à l’entreprise, avec l’idée d’un suivi régulier et sérieux.

Ressources Actiflip : sécuriser vos installations et réduire les risques au quotidien

Pour aller plus loin sans partir de zéro, vous pouvez vous appuyer sur les ressources que nous mettons à disposition liées à la sécurité en entrepôt et à la manutention :

• l’article sur les équipements indispensables (grilles anti-chute, filets, platelages, sécurisation des racks), utile pour choisir des protections adaptées 

• la FAQ sur les obligations de vérification 

• le contenu sur l’ergonomie et la manutention (réduction des efforts, choix d’équipements, prévention des accidents), qui complète la protection physique des rayonnages par une meilleure organisation du travail.

• et, plus largement, nos contenus sur l’optimisation des espaces de stockage, qui aident à réduire la pression sur les allées (moins de bricolage, moins de chocs).

En pratique, plus votre stockage est lisible (flux clairs, zones dédiées, allées dégagées), plus vos protections jouent leur rôle : elles deviennent une barrière “anti-incident”. 

En entrepôt, la sécurité des rayonnages ne dépend pas d’un seul “accessoire miracle”, mais d’un ensemble cohérent : un stockage propre, des systèmes de protection bien choisis contre les chocs, des dispositifs anti-chute adaptés aux charges et aux marchandises, et surtout une routine de contrôle réaliste pour l’entreprise. 

Quand la circulation est clarifiée, que la manutention est mieux cadrée et que les racks sont protégés au bon endroit, on réduit les risques à la source et on fiabilise toute la logistique. C’est exactement l’objectif : protéger les équipes au travail, sécuriser les palettes, et éviter qu’un incident banal ne devienne un accident majeur.