Optimiser la zone de picking : un pilier de la performance logistique

Face à une concurrence acharnée, l'optimisation de la zone de picking dans un entrepôt joue un rôle crucial dans la chaîne logistique moderne. Cet espace, où les opérateurs s'affairent à rassembler les articles commandés, est l'épicentre d'une préparation de commandes efficace. En adoptant des méthodes et technologies adaptées, les entreprises peuvent optimiser chaque processus pour accroître la productivité, réduire les coûts et rehausser la satisfaction client.

La zone de picking : un maillon stratégique dans l'entrepôt

La zone de picking, véritable pièce maîtresse de l'entrepôt, est un espace dédié à la sélection et à la préparation minutieuse des produits à expédier. Dans le monde complexe de la logistique, elle est essentielle pour assurer une gestion efficace des stocks et des articles. Choisir un agencement stratégique pour cette zone permet de maximiser l'efficience du picking, tout en minimisant les temps de déplacement des opérateurs.

En examinant les caractéristiques du produit et la disposition de l'espace, un entrepôt peut être optimisé pour faciliter la circulation et la distribution des articles. La précision dans le picking influe directement sur la satisfaction client, car un picking mal organisé peut entraîner des erreurs coûteuses en termes de temps et de ressources.

Les entrepôts modernes bénéficient souvent d'une conception sur mesure, visant à harmoniser les opérations de stockage et de moindres coûts de manutention. Cela inclut l'intégration de solutions de stockage flexibles, adaptées à la dynamique des stocks et nécessaires pour répondre aux exigences croissantes des marchés actuels.

Comment organiser efficacement la zone de picking ?

Pour organiser efficacement la zone de picking, il est essentiel d'adopter une stratégie systématique axée sur l'optimisation de l'espace et des processus. L'agencement précis des zones de stockage joue un rôle primordial dans l'efficacité globale, en garantissant une circulation fluide des opérateurs et un accès aisé aux articles.

Commencez par la segmentation de votre espace en différentes sections bien délimitées pour chaque étape du processus de picking. Veillez à ce que les articles les plus fréquemment pickés soient situés à proximité de la zone d'emballage pour minimiser les déplacements inutiles des opérateurs.

Actiflip propose des solutions idéales pour le picking de vos petites pièces comme la servante pour bacs plastiques. Disponible dans une large gamme de dimensions et de modèles, elle s’intègre parfaitement dans votre entrepôt et permet à vos préparateurs de commande de trouver facilement la pièce qu’ils recherchent.

Optimisation de l'espace de stockage

Utilisez un système de rayonnage adapté aux dimensions et aux caractéristiques de vos produits. Pensez à une disposition ergonomique qui facilite l'accès et le prélèvement. Le rayonnage doit être facilement modifiable pour s'adapter aux fluctuations de la demande et aux changements saisonniers.

Gestion des flux et itinéraires

La rationalisation des itinéraires des opérateurs est cruciale. Employez des outils numériques tels que les logiciels d'optimisation des trajets pour réduire le temps passé à se déplacer dans l'entrepôt. Cela peut inclure l'utilisation de dispositifs électroniques avec des instructions claires pour guider les opérateurs vers les articles nécessaires.

Qualité et précision de l'information

Assurez-vous que les picking lists fournissent des informations précises et complètes aux opérateurs. La transition vers des systèmes numériques de gestion des informations de picking peut diminuer les erreurs humaines et améliorer l'efficacité du processus. 

• Utilisation de systèmes de guidage lumineux ou vocal pour les aider à localiser rapidement les articles. Actiflip vous propose une solution de pick-to-light et go-to-light pour rayonnage. Ce système permet aux opérateurs et préparateurs de commandes de repérer facilement et rapidement le produit qu’il recherche.

• Mise en place de KPI pour surveiller et optimiser continuellement les performances des opérateurs et les processus de picking.

En fin de compte, une organisation intelligente de la zone de picking renforce non seulement l'efficience opérationnelle, mais aussi la satisfaction client, en garantissant des temps de traitement rapides et précis.

Intégrer la technologie pour optimiser la logistique

Pour optimiser la logistique, l'intégration des technologies avancées joue un rôle crucial. L'une des innovations majeures est l'utilisation des jumeaux numériques qui modélisent en temps réel les entrepôts. Cette technologie permet de réduire significativement le trajet de picking en couvrant toutes les variables dynamiques telles que l'implantation des quais, des points de prise de palettes et des équipements. Le jumeau numérique applique des règles de gestion précises pour déterminer les chemins de préparation de commandes les plus courts et les plus efficaces.

Un autre outil essentiel est l'utilisation de systèmes middleware. Ces solutions agissent comme des ponts entre les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) et l'optimisation opérationnelle. Elles injectent des capacités avancées d'optimisation qui permettent de calculer des déplacements optimaux et de réduire les distances parcourues de plus de 20%. Les logisticiens équipés de ces middleswares constatent un retour sur investissement concret, grâce à une augmentation de la capacité de collecte par opérateur et une gestion simplifiée des flux logistiques.

Enfin, l'adoption de technologies telles que le pilotage multi-transporteurs et la gestion de rendez-vous entrepôt par des systèmes intelligents offre une flexibilité accrue. Ces innovations facilitent la synchronisation des opérations, augmentant ainsi la précision et la rapidité de traitement des commandes. De plus, la dématérialisation des flux d'information via des plateformes collaboratives rend la logistique plus agile et adaptable aux besoins changeants du marché.

Stratégies de picking pour une préparation optimisée

Une approche courante est le picking par vagues, où plusieurs commandes sont regroupées et collectées en une seule tournée. Ce processus exige une organisation méticuleuse du stock, souvent facilitée par la mise en place d'un logiciel de gestion d'entrepôt (WMS), pour éviter les erreurs de collecte.

Une autre stratégie fréquemment utilisée est le picking par zone. Ici, les opérateurs sont assignés à des zones spécifiques de l'entrepôt, optimisant ainsi leurs déplacements et assurant une répartition uniforme de la charge de travail. Cette méthode est particulièrement efficace dans les grandes installations où le déplacement d'un opérateur sur de longues distances est inefficace.

En complément, le picking par produit est une technique où les articles sont regroupés en fonction de leur nature ou fréquence de demande. Ce système favorise l'efficacité en permettant aux opérateurs d'atteindre rapidement les articles à haute rotation, souvent situés à proximité de la zone de colisage. Ces produits sont les premiers à être collectés dans le cadre d'un picking multi-commissions, où chaque lot de produits est attribué au chariot de picking équipé de bacs numérotés.

Si vous recherchez la meilleure automatisation possible, il existe des systèmes de picking automatisés. Ces systèmes peuvent être des convoyeurs automatiques ou des étagères mobiles par exemple. Ils ont un fort potentiel. Ces solutions reposent sur un ERP qui est connecté à des logiciels de convoyage. Ils permettent de réduire les besoins que l’Homme intervienne et permettent de gérer le stock très précisément. Si vous intégrez ces stratégies de picking, les opérateurs de commandes peuvent préparer les commandes plus rapidement, plus précisément et plus économiquement.

Bonnes pratiques pour maintenir la performance logistique avec Actiflip

Dans une logique d’optimisation logistique, Actiflip propose de se concentrer sur l’organisation de l’entrepôt et sur le recours à des solutions technologiques. L’organisation de l’emplacement des stocks, c’est-à-dire la prise en considération de l’accessibilité des articles les plus fréquemment commandés dans les zones qui sont accessibles permet de réduire significativement le parcours de l’opérateur. En réduisant leurs déplacements, d’une part, l’on améliore la productivité, d’autre part, le contrôle de la zone de picking.

Optimisation par zone et technologie

La méthode de picking par zone, où chaque opérateur est assigné à une zone spécifique, minimise la circulation inutile et accentue la concentration sur une sélection d'articles restreinte. De plus, la planification du picking en vagues, regroupant les commandes par similarité, maximise l'efficacité des opérations.

Actiflip met à votre disposition des bons de préparations qui ont un objectif clair. Ils permettent de rationaliser le processus de picking. En effet, ils fournissent un itinéraire clair et des instructions précises. Cela permet de réduire le temps de préparation et de diminuer le risque d’erreur.

Chez Actiflip, nous proposons l’adoption de solutions technologiques. Ces solutions sont le picking assisté par des système vocaux, les scanners de codes-barres ou encore les technologies de type pick-to-light. Ce type d’outils permettent de réduire les erreurs et faire en sorte que les opérateurs travaillent plus rapidement.

La formation des employés

Investir dans une formation continue pour les employés est une bonne idée. En effet, la formation permet de leur faire part des dernières pratiques et technologies disponibles.

La zone de picking, un espace à haute valeur logistique

Optimiser une zone de picking dans un entrepôt logistique représente un levier majeur pour accroître la performance de la chaîne d’approvisionnement et améliorer les processus de préparation de commandes. Cet espace permet d’optimiser le déplacement des produits. Il permet aussi de structurer le flux des marchandises pour augmenter la productivité. Si vous réduisez le nombre de déplacements pour les opérateurs, les risques d’erreurs baissent, tout en augmentant la vitesse à laquelle les commandes sont traitées.

Réduction des déplacements, augmentation de l'efficacité

Dans une zone de picking optimisée, la distance parcourue par les opérateurs est significativement réduite grâce à un aménagement réfléchi. Cela inclut le positionnement stratégique des articles en fonction de leur rotation et de leur volume. Vous pouvez placer les produits qui sont beaucoup demandés près de la zone de colisage. Cela permet de diminuer le temps passé pour les opérateurs afin de les récupérer.

Technologies et méthodes de pointe

La mise en œuvre de technologies avancées, telles que le pick-to-light ou le voice picking, améliore considérablement l'efficacité de l’espace de picking. Ces méthodes permettent un adressage précis et une collecte rapide, tout en réduisant les risques d'erreur. Intégrer la bonne technologie, alliée à une gestion stratifiée de l’espace, transforme la zone de picking en un atout logistique considérable.